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操作数控车床过程中出现撞车现象的原因分析

编辑:普通车床生产厂家 日期:2020-03-24 15:49 人气:
  现在随着科技的不断发展,数控车床已被各大行业广泛运用,但在操作的过程中时不时会出现一些撞车事故,这样会使爱福特机械数控车床受损,想要避免这种现象再发生,我们首先要了解其中的原因。
  1 数控车床撞车原因分析
  1.1 编程问题引起撞车
  变成不当就会造成车床工作中的碰撞,引起撞车,主要有以下的原因。
  第一,车削内孔进退刀问题。在内孔车刀加工工件的时候,使用G00指令直接移动到目标点,刀具就会发生碰撞。
  第二,在加工沟槽结束实行退刀的时候,刀具需要快速退回,走斜线就会和零件台阶发生碰撞。在绝大部分的操作过程中,G00指令执行的时候,刀具走折现,就会和工件发生碰撞。
  第三,退刀的时候,没有及时取消刀具补偿。在系统工作中,一般都是先执行补偿命令。在执行的过程中,要先恢复机床坐标以后才能执行其他,这样就会发生碰撞。
  1.2 编程的数据不符合要求或者错误
  一些数控车床使用的是小数点编程,小数点编程能够避免刀具和工件的碰撞,但是在实际中,很有可能发生操作人员粗心,将小数点编程写错,或者是写成了不符合要求的编程,就会导致撞车。也有可能是操作人员混淆概念造成的撞车。例如:在G71、G72执行中,要求单边切深的切削深度,而很多人会把切削深度和直径编程混淆,增加了切削深度,刀具在执行过程中就会使得切深太大。这种后果很严重,打刀是最轻的,损害电动刀架会产生很严重的后果。还有的操作人员理论不扎实,对于编程指令不熟悉,对G70、G71、G73等指令没有明确的认识。尤其是在遇到G70和G73组合使用的时候,就会产生错误,造成刀具回程过程中发生和工件的碰撞。
  1.3 换刀点位置不合适
  换刀点选用有严格的原则,要选在尾座和工件之间的位置,靠近工件,工作的时候不能触碰到尾座、工件和车床的任何位置。但是在实际中,经常出现换刀点距离尾座、工件或者是机床部位太近的状况,刀架很容易和机床、工件发生碰撞。
  1.4 错误的回参考点方式
  在实际中,操作人员忽略了操作面板的仔细观察,操作过程中,不看屏幕,操作方式开关没有选在正确的位置,而是放在了手动方式,这样就会导致会参考点的坐标顺序发生变化,率先回到了Z轴,造成了数控车床的碰撞。
  1.5 操作不当造成的撞车
  操作人员的操作手续也会影响数控车床的运行状况。很多撞车都是由于操作人员操作不当造成的。操作人员不正当的操作有以下几种:
  (1)不在起始位置启动程序。启动程序的时候要将刀架放在原位启动,在开始上班的时候,一般操作人员都会仔细检查。发生故障很有可能是在中途暂停以后的启动,这个时候操作人员没有注意检查,造成了撞车。
  (2)在刀架起始位置、程序中途位置启动机床。这种方法会造成穿孔带的机床中途暂停以后,没有记住移动纸带的位置;还有可能暂停以后,存储程序运转的数控机床没有按下“复位”按钮。
  (3)手动操作不正规,按下快速按钮撒手的时候太慢,采用手动脉冲发生器移动刀具弄错了方向,致使刀具撞上了工件。
  (4)由于没有注意最长的刀具,在自动运转和手动操作的时候,都很有可能发生撞车。
  (5)刀具补偿值出入大。修正工件尺寸的时候,需要手动输入刀具补偿值,很容易出现粗心问题,致使刀具和工件发生碰撞。
  1.6 刀具、设备、毛坏等原因造成的撞车
  输入刀具补偿号的时候,调错了或者是输入错了,都会导致刀具和工件撞车。若是毛坏太大,会造成很深的吃刀。设备因为年久或者缺少维护保养,也会发生刀片自动脱落、削倒突然损坏的现象。
  数控车床的价格不菲,如果出现撞车现象会导致各个零件受到伤害,最后造成的损失也会比较大,所以在操作过程中一定要严谨避免事故发生!
 
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